در طراحی سیستمهای هوای فشرده، تنها انتخاب کمپرسور مناسب تضمینکننده عملکرد مطلوب سیستم نیست. بخش مهمی از عملکرد پایدار و اقتصادی سیستم به نحوه انتخاب تجهیزات جانبی، کیفیت هوای فشرده، طراحی پایپینگ و همچنین الزامات نصب و چیدمان تجهیزات در اتاق کمپرسور وابسته است. اگر این بخشها بهدرستی طراحی نشوند، حتی با وجود یک کمپرسور مناسب نیز ممکن است سیستم با مشکلاتی مانند افت کیفیت هوا، افزایش مصرف انرژی، خرابی تجهیزات مصرفکننده و افزایش هزینههای بهرهبرداری مواجه شود.
به همین دلیل در طراحی یک پکیج هوای فشرده لازم است ابتدا تجهیزات جانبی بر اساس استانداردهای کیفیت هوا انتخاب شوند و سپس الزامات نصب، جانمایی تجهیزات و طراحی پایپینگ در اتاق کمپرسور مورد توجه قرار گیرد. در این بخش ابتدا به نحوه انتخاب تجهیزات جانبی سیستم هوای فشرده پرداخته میشود و سپس برخی ملاحظات فنی مربوط به طراحی و بهرهبرداری تجهیزات در سیستم مورد بررسی قرار میگیرد.
استاندارد کیفیت هوای فشرده ISO 8573
یکی از مهمترین استانداردهایی که در صنعت هوای فشرده برای تعیین کیفیت هوا مورد استفاده قرار میگیرد، استاندارد ISO 8573 است. اگرچه استانداردهای مشابه دیگری نیز وجود دارند، اما در اکثر کاربردهای صنعتی همین استاندارد به عنوان مرجع اصلی برای تعیین کیفیت هوای فشرده مورد استفاده قرار میگیرد.
استاندارد ISO 8573 در واقع کیفیت هوای فشرده مورد نیاز مصرفکنندگان را مشخص میکند. در عمل این مصرفکننده یا تجهیزی که از هوای فشرده استفاده میکند است که تعیین میکند کیفیت هوا باید در چه سطحی باشد. پس از مشخص شدن این نیاز، طراح سیستم باید بر اساس آن تجهیزات موجود در خط هوای فشرده را انتخاب کرده و سایزینگ آنها را انجام دهد.
بخش اول این استاندارد با عنوان ISO 8573-1 شامل سه پارامتر اصلی است که کیفیت هوای فشرده را تعیین میکنند:
- میزان ذرات معلق یا Particle
- نقطه شبنم یا Dew Point
- میزان روغن موجود در هوای فشرده
بر اساس ترکیب این سه پارامتر، کلاس کیفیت هوای فشرده تعیین میشود و تجهیزات سیستم باید به گونهای انتخاب شوند که این کلاس کیفی تأمین گردد.
تعیین کیفیت هوای فشرده بر اساس میزان ذرات معلق
اولین بخش استاندارد ISO 8573 مربوط به میزان ذرات جامد یا پارتیکل موجود در هوای فشرده است. برای مثال اگر در این استاندارد کلاس کیفیت پارتیکل برابر با کلاس 1 در نظر گرفته شود، محدودیتهایی برای تعداد ذرات در بازههای مختلف اندازه تعریف میشود.
به عنوان نمونه در کلاس 1:
- تعداد ذرات با اندازه 0.1 تا 0.5 میکرون باید کمتر از 20000 عدد در هر متر مکعب باشد.
- تعداد ذرات 0.5 تا 1 میکرون باید کمتر از 400 عدد در هر متر مکعب باشد.
- تعداد ذرات 1 تا 5 میکرون باید کمتر از 10 عدد در هر متر مکعب باشد.
برای دستیابی به چنین کیفیتی لازم است از فیلترهای مناسب در خط هوای فشرده استفاده شود. برای مثال ممکن است لازم باشد از فیلترهایی با دقت 0.01 میکرون استفاده شود تا این کلاس کیفیتی تأمین گردد.
اما استفاده مستقیم از چنین فیلترهای دقیقی باعث میشود که فیلتر خیلی سریع دچار گرفتگی شود. به همین دلیل معمولاً قبل از فیلترهای بسیار ریز، از فیلترهای پیشمرحله با دقت بالاتر مانند 1 میکرون یا 0.1 میکرون استفاده میشود تا بار آلودگی کاهش پیدا کند و عمر فیلتر اصلی افزایش یابد.
نکته مهم در بهرهبرداری این است که فیلترهای خط هوای فشرده معمولاً باید در دورههای زمانی مشخص، به طور معمول حدود هر شش ماه یکبار تعویض شوند. هرچه کلاس کیفیت هوا سختگیرانهتر باشد و اندازه ذرات مجاز کوچکتر در نظر گرفته شود، تعداد فیلترهای مورد نیاز بیشتر شده و هزینههای بهرهبرداری سیستم نیز افزایش خواهد یافت.
به همین دلیل انتخاب فیلتر باید دقیقاً بر اساس نیاز مصرفکننده انجام شود. اگر مصرفکننده تنها به کلاس کیفیت 4 نیاز داشته باشد، استفاده از فیلترهای بسیار دقیق مانند 0.01 میکرون تنها باعث افزایش هزینههای تعویض فیلتر و نگهداری سیستم خواهد شد. در مقابل اگر مصرفکننده نیاز به کلاس کیفیت 1 داشته باشد اما در خط تنها از فیلترهای درشت مانند 3 میکرون استفاده شود، ذرات موجود در هوا میتوانند به تجهیزات مصرفکننده آسیب وارد کنند و در بلندمدت هزینههای تعمیرات و توقف تولید را افزایش دهند.
بنابراین مهمترین اصل در انتخاب فیلترهای خط هوای فشرده، تطبیق دقیق تجهیزات با کلاس کیفیت مورد نیاز مصرفکننده است.
کلاسهای نقطه شبنم (Dew Point)
دومین بخش استاندارد ISO 8573 مربوط به نقطه شبنم یا Dew Point هوای فشرده است. نقطه شبنم در واقع دمایی است که در آن بخار آب موجود در هوا شروع به تبدیل شدن به مایع میکند. هرچه نقطه شبنم پایینتر باشد، هوای فشرده خشکتر خواهد بود.
در این استاندارد چند کلاس مختلف برای Dew Point تعریف شده است که از جمله آنها میتوان به موارد زیر اشاره کرد:
- کلاس 1 : نقطه شبنم 70- درجه سانتیگراد
- کلاس 2 : نقطه شبنم 40- درجه سانتیگراد
- کلاس 3 : نقطه شبنم 20- درجه سانتیگراد
- کلاس 4 : نقطه شبنم 3+ درجه سانتیگراد
اگر مصرفکننده به یکی از کلاسهای 1 تا 3 نیاز داشته باشد، لازم است از درایرهای جذبی استفاده شود زیرا تنها این نوع درایرها قادر به تولید Dew Point های منفی هستند.
تفاوت درایرهای جذبی و تبریدی
درایر جذبی معمولاً در کاربردهایی مورد استفاده قرار میگیرند که نیاز به نقطه شبنم بسیار پایین وجود دارد. با این حال استفاده از این درایرها هزینههای بیشتری نسبت به درایرهای تبریدی به همراه دارد.
یکی از مهمترین دلایل این موضوع مصرف هوای پرج در درایرهای جذبی بدون هیتر (Heatless) است. در این نوع درایرها حدود 15 درصد از هوای فشرده تولید شده توسط کمپرسور برای احیای مواد جاذب مورد استفاده قرار میگیرد. به همین دلیل در بسیاری از موارد لازم است ظرفیت کمپرسور حدود 15 درصد بیشتر از نیاز واقعی سیستم در نظر گرفته شود تا این میزان هوا برای فرآیند احیا در دسترس باشد.
علاوه بر این، در درایرهای جذبی از موادی مانند Molecular Sieve یا Activated Alumina به عنوان جاذب رطوبت استفاده میشود. این مواد پس از مدتی اشباع شده و باید تعویض شوند. بسته به کیفیت هوای ورودی، این تعویض معمولاً در بازه زمانی دو تا چهار سال انجام میشود که خود بخشی از هزینههای نگهداری سیستم محسوب میشود.
در مقابل، در کاربردهایی که تنها به Dew Point حدود +3 درجه سانتیگراد نیاز است، استفاده از درایرهای تبریدی گزینه مناسبتری محسوب میشود. این درایرها نیازی به مصرف هوای پرج ندارند و همچنین مواد جاذب قابل تعویض نیز در آنها وجود ندارد، بنابراین هزینههای نگهداری آنها کمتر است و از نظر اقتصادی برای بسیاری از کاربردهای صنعتی مناسبتر هستند.
از سوی دیگر اگر در کاربردی که نیاز به Dew Point منفی دارد از درایر تبریدی استفاده شود، رطوبت موجود در هوا به طور کامل حذف نخواهد شد و این رطوبت اضافی میتواند به تجهیزات مصرفکننده آسیب وارد کند. بنابراین انتخاب نوع درایر باید دقیقاً بر اساس کلاس Dew Point مورد نیاز مصرفکننده انجام شود.
انتخاب مواد جاذب در درایرهای جذبی
در صورت استفاده از درایرهای جذبی، نوع ماده جاذب مورد استفاده نیز اهمیت زیادی دارد. مواد مختلفی برای این منظور مورد استفاده قرار میگیرند که هر کدام قابلیت دستیابی به محدوده خاصی از Dew Point را دارند.
به عنوان مثال مواد Molecular Sieve قادر هستند Dew Point هایی تا حدود 70- درجه سانتیگراد ایجاد کنند، اما قیمت آنها نسبتاً بالا است. در مقابل موادی مانند Activated Alumina هزینه کمتری دارند اما معمولاً Dew Point هایی در حدود 10- تا 30- درجه سانتیگراد را فراهم میکنند.
بنابراین اگر مصرفکننده تنها به Dew Point حدود 20- درجه سانتیگراد نیاز داشته باشد، استفاده از مواد گرانتر مانند Molecular Sieve ضرورتی ندارد و میتوان از مواد ارزانتر استفاده کرد تا هزینههای اولیه و هزینههای تعویض دورهای کاهش پیدا کند.
میزان روغن مجاز در هوای فشرده
سومین بخش استاندارد ISO 8573 مربوط به میزان روغن موجود در هوای فشرده است. در کمپرسورهای Oil Injected مانند کمپرسورهای اسکرو روغنی، همواره مقدار کمی روغن در هوای خروجی وجود دارد. این میزان روغن ممکن است برای برخی تجهیزات قابل قبول نباشد و باعث ایجاد مشکل در عملکرد آنها شود.
اگر در استاندارد مورد نیاز مصرفکننده مقدار روغن مجاز صفر (Zero Oil) تعریف شده باشد، لازم است از کمپرسورهای Oil Free استفاده شود. این کمپرسورها میتوانند از نوع اسکرو Oil Free، سانتریفیوژ یا رفت و برگشتی بدون روغن باشند.
اما در صورتی که کلاس کیفیت روغن در محدوده 1 تا 4 تعریف شده باشد، میتوان با استفاده از تجهیزات حذف روغن و فیلترهای مناسب در خط هوای فشرده، این کلاس کیفیتی را تأمین کرد.
برای مثال اگر کلاس کیفیت هوا تا حدود کلاس 2 مورد نیاز باشد، میتوان از فیلترهای اکتیو کربن در خط استفاده کرد. در کاربردهایی که نیاز به کیفیت بالاتری وجود دارد، استفاده از برجهای کربنی میتواند میزان روغن موجود در هوا را تا سطح کلاس 1 کاهش دهد. البته این برجها هزینه بیشتری دارند و مواد داخلی آنها نیز باید به صورت دورهای تعویض شود.
تأثیر Correction Factor در انتخاب درایر
در انتخاب درایرها، بهویژه درایر تبریدی، باید به این نکته توجه کرد که عدد ظرفیت درجشده روی پلاک دستگاه لزوماً ظرفیت واقعی آن در شرایط کاری سایت نیست. ظرفیت واقعی درایر تحت تأثیر Correction Factor هایی قرار دارد که در کاتالوگ سازنده ارائه میشوند.
این ضرایب معمولاً به عواملی مانند فشار ورودی، دمای محیط و دمای هوای ورودی وابسته هستند. برای مثال اگر در کاتالوگ ذکر شده باشد که برای فشار ورودی 6 بار ضریب اصلاح برابر 0.93 است، ظرفیت واقعی دستگاه برابر خواهد بود با حاصلضرب ظرفیت اسمی در این ضریب.
به عنوان نمونه اگر ظرفیت اسمی درایر 10 متر مکعب بر دقیقه باشد، ظرفیت واقعی آن در این شرایط برابر خواهد بود با:
10 × 0.93
در شرایطی که دمای محیط بالا باشد، این ضریب ممکن است حتی تا حدود 0.6 کاهش یابد. در نتیجه تمام ضرایب اصلاح باید در ظرفیت اسمی دستگاه ضرب شوند تا ظرفیت واقعی مشخص گردد. در بسیاری از سایتها مشاهده میشود که ظرفیت درایر با ظرفیت کمپرسور برابر در نظر گرفته شده است، اما به دلیل عدم توجه به این ضرایب اصلاح، درایر قادر به تأمین Dew Point مورد نظر نیست.
سایزینگ مخزن هوای فشرده
یکی از تجهیزات مهم در سیستمهای هوای فشرده مخزن ذخیره هوا است. افزایش حجم مخزن باعث میشود تعداد سیکلهای Load و Unload کمپرسور کاهش پیدا کند و در نتیجه استهلاک تجهیزات کمتر شود.
با این حال افزایش حجم مخزن نیز باید در یک محدوده بهینه انجام شود. اگر مخزن بیش از حد بزرگ باشد، زمان سیکلهای Load و Unload افزایش پیدا میکند و ممکن است عملکرد سیستم از حالت بهینه خارج شود. در مقابل اگر مخزن بسیار کوچک باشد، کمپرسور به دفعات زیادی وارد سیکل Load و Unload میشود که این موضوع باعث افزایش استهلاک تجهیزات میشود.
در بسیاری از موارد اگر نیاز به افزایش حجم ذخیره باشد میتوان از چند مخزن استفاده کرد، اما توصیه میشود این مخازن به صورت سری در خط قرار بگیرند تا تمام ظرفیت آنها در دسترس باشد.
برای محاسبه حجم مناسب مخزن از رابطه زیر استفاده میشود:
V = (Q × T × P) / ΔP
در این رابطه حجم مخزن به دبی مصرف، زمان مورد نیاز برای ذخیره هوا، فشار سیستم و اختلاف فشار مجاز وابسته است. همچنین باید توجه داشت که در شرایط بهینه معمولاً کمپرسور باید در یک سیکل زمانی مشخص، حدود 80 درصد در حالت Load و 20 درصد در حالت Unload کار کند.
نقش تلهآبگیر در سیستم هوای فشرده
یکی از اولین تجهیزاتی که پس از کمپرسور در خط هوای فشرده نصب میشود تلهآبگیر یا Water Trap است. وظیفه اصلی این تجهیز جداسازی کندانس ایجاد شده در اثر کاهش دمای هوای فشرده و تخلیه آن از سیستم است.
در انتخاب تلهآبگیر مهمترین عامل دبی عبوری از تجهیز است، زیرا عملکرد مناسب آن وابسته به سرعت جریان هوا در داخل تجهیز است. اگر سرعت جریان بیش از حد زیاد باشد، فرآیند جداسازی رطوبت به درستی انجام نمیشود. از طرف دیگر اگر سرعت جریان بسیار کم باشد نیز کارایی آبگیری کاهش پیدا میکند.
به همین دلیل برای هر کمپرسور معمولاً یک تلهآبگیر مجزا در نظر گرفته میشود. همچنین در بسیاری از موارد توصیه میشود سایز ورودی و خروجی تلهآبگیر با سایز خروجی کمپرسور یکسان انتخاب شود، زیرا در این حالت احتمال انتخاب صحیح تجهیز بیشتر خواهد بود.
مشکلات ناشی از سایزینگ نامناسب تلهآبگیر
اگر تلهآبگیر به درستی انتخاب نشود، مشکلات متعددی در سیستم ایجاد خواهد شد. اولین مشکل این است که آبگیری به شکل کامل انجام نمیشود و مقدار بیشتری رطوبت وارد تجهیزات پاییندست مانند درایرها خواهد شد. در صورت استفاده از درایرهای جذبی، این موضوع میتواند باعث اشباع سریعتر مواد جاذب و افزایش هزینههای تعویض آنها شود.
مشکل دیگر مربوط به افزایش افت فشار در خط است. اگر تلهآبگیر کوچکتر از حد مورد نیاز انتخاب شود، اختلاف فشار قبل و بعد از آن افزایش پیدا میکند. این افت فشار باعث وارد شدن بار اضافی به کمپرسور شده و در بلندمدت میتواند موجب افزایش خرابی تجهیزات شود.
انتخاب فیلترهای لاین در سیستم هوای فشرده
فیلترهای لاین یکی از مهمترین تجهیزات در سیستم هوای فشرده هستند. هر سازنده فیلتر معمولاً کاتالوگی ارائه میکند که در آن مشخصات فنی فیلترها شامل گرید فیلتراسیون، اندازه ذرات قابل حذف، افت فشار و کلاس کیفیت قابل دستیابی مشخص شده است.
برای مثال فیلترها ممکن است در گریدهای مختلفی مانند 1 میکرون، 0.1 میکرون، 0.01 میکرون یا فیلترهای اکتیو کربن ارائه شوند. هرچه گرید فیلتر کوچکتر باشد، کیفیت هوای خروجی بهتر خواهد بود. اما در مقابل نیاز به فیلترهای پیشمرحله بیشتر شده و هزینههای خرید و نگهداری نیز افزایش مییابد.
به همین دلیل در انتخاب فیلترهای خط هوای فشرده باید کاتالوگ سازنده به دقت بررسی شود و بر اساس دبی واقعی سیستم و کلاس کیفیت مورد نیاز بر اساس استاندارد ISO 8573، فیلتر مناسب انتخاب شود. این رویکرد باعث میشود هم کیفیت هوای مورد نیاز تجهیزات تأمین شود و هم هزینههای بهرهبرداری سیستم در حد بهینه باقی بماند.
نتیجهگیری
انتخاب تجهیزات جانبی در سیستمهای هوای فشرده باید بر اساس نیاز واقعی مصرفکننده و مطابق با استانداردهای کیفیت هوا انجام شود. استاندارد ISO 8573 چارچوب مشخصی برای تعیین کیفیت هوا ارائه میدهد و طراح سیستم باید بر اساس کلاسهای تعریفشده در این استاندارد، تجهیزات مختلفی مانند فیلترها، درایرها، تجهیزات حذف روغن، مخازن و تلهآبگیرها را انتخاب و سایزینگ کند.
عدم توجه به این الزامات میتواند باعث افزایش هزینههای بهرهبرداری، کاهش راندمان سیستم و آسیب به تجهیزات مصرفکننده شود. در مقابل، طراحی مهندسی و انتخاب صحیح تجهیزات نه تنها کیفیت هوای فشرده را تضمین میکند بلکه موجب افزایش عمر تجهیزات، کاهش هزینههای نگهداری و عملکرد پایدار سیستم در بلندمدت خواهد شد.
سوالات متداول
استاندارد ISO 8573 مرجع اصلی تعیین کیفیت هوای فشرده در صنایع است. این استاندارد مشخص میکند که میزان ذرات معلق، رطوبت و روغن موجود در هوای فشرده باید در چه محدودهای باشد. انتخاب فیلترها، درایرها و سایر تجهیزات جانبی سیستم هوای فشرده بر اساس همین استاندارد انجام میشود.
کلاس کیفیت هوا توسط مصرفکننده یا تجهیزی که از هوای فشرده استفاده میکند تعیین میشود. به عنوان مثال صنایع دارویی، غذایی یا ابزار دقیق معمولاً به کیفیت هوای بالاتری نسبت به کاربردهای عمومی صنعتی نیاز دارند.
این استاندارد از سه بخش اصلی تشکیل شده است:
- – میزان ذرات معلق (Particle)
- – نقطه شبنم یا رطوبت هوا (Dew Point)
- – میزان روغن موجود در هوای فشرده (Oil Content)
استفاده از فیلترهای بسیار ریز در شرایطی که مصرفکننده به آن کیفیت نیاز ندارد باعث افزایش هزینههای بهرهبرداری میشود. این فیلترها سریعتر دچار گرفتگی میشوند، نیاز به فیلترهای پیشمرحله دارند و هزینه تعویض آنها نیز بیشتر است.
فیلترهای پیشمرحله باعث حذف ذرات بزرگتر میشوند و از گرفتگی سریع فیلترهای دقیق جلوگیری میکنند. این کار عمر فیلترهای اصلی را افزایش داده و هزینههای نگهداری را کاهش میدهد.
در شرایط معمول صنعتی، فیلترهای خط هوای فشرده معمولاً هر شش ماه یکبار تعویض میشوند. البته کیفیت هوای محیط، میزان آلودگی و شرایط بهرهبرداری میتواند این بازه را تغییر دهد.
درایر جذبی برای تولید Dew Point های منفی استفاده میشود و مناسب کاربردهایی است که به هوای بسیار خشک نیاز دارند. درایر تبریدی برای Dew Point مثبت مانند +3 درجه مناسب است و هزینه بهرهبرداری پایینتری دارد.
در درایرهای جذبی Heatless حدود 15 درصد از هوای فشرده تولید شده برای احیای مواد جاذب مصرف میشود. به همین دلیل معمولاً ظرفیت کمپرسور باید بزرگتر انتخاب شود که این موضوع مصرف انرژی سیستم را افزایش میدهد.
مواد جاذب مانند Molecular Sieve یا Activated Alumina پس از مدتی در اثر جذب رطوبت اشباع میشوند و دیگر توانایی جذب مناسب ندارند. به همین دلیل باید به صورت دورهای تعویض شوند.
اگر مصرفکننده تنها به Dew Point مثبت نیاز داشته باشد، استفاده از درایر تبریدی اقتصادیتر است زیرا:
- – مصرف هوای پرج ندارد
- – هزینه اولیه کمتر است
- – نیاز به تعویض مواد جاذب ندارد
- – هزینه نگهداری پایینتری دارد
در کاربردهایی که نیاز به Dew Point منفی وجود دارد، درایر تبریدی نمیتواند رطوبت را به اندازه کافی حذف کند. در نتیجه رطوبت وارد تجهیزات مصرفکننده شده و ممکن است باعث خوردگی، خرابی یا افت کیفیت محصول شود.
اگر استاندارد کیفیت هوا مقدار روغن مجاز را صفر یا Zero Oil تعریف کرده باشد، استفاده از کمپرسورهای Oil Free الزامی خواهد بود.
بله. در بسیاری از کاربردها میتوان با استفاده از فیلترهای حذف روغن، فیلترهای اکتیو کربن یا برجهای کربنی میزان روغن موجود در هوای فشرده را کاهش داد.
فیلترهای اکتیو کربن معمولاً برای دستیابی به کلاسهای متوسط کیفیت روغن استفاده میشوند، اما برجهای کربنی کیفیت بالاتری ایجاد میکنند و قادرند کلاس 1 روغن را تأمین کنند. البته هزینه و نگهداری برجهای کربنی بیشتر است.
Correction Factor ضریبی است که نشان میدهد ظرفیت واقعی درایر در شرایط مختلف کاری چقدر تغییر میکند. این ضریب به عواملی مانند:
- – فشار ورودی
- – دمای محیط
- – دمای هوای ورودی
وابسته است.
ظرفیت درجشده روی پلاک معمولاً مربوط به شرایط استاندارد آزمایشگاهی است. در شرایط واقعی سایت، دمای محیط و فشار ورودی ممکن است متفاوت باشد و ظرفیت واقعی درایر کاهش پیدا کند.
افزایش حجم مخزن باعث کاهش تعداد سیکلهای Load و Unload کمپرسور میشود و این موضوع استهلاک تجهیزات را کاهش میدهد. البته حجم مخزن باید در محدوده بهینه انتخاب شود.
بله. اگر حجم مخزن بیش از حد بزرگ باشد، زمان سیکلهای Load و Unload افزایش پیدا میکند و ممکن است عملکرد سیستم از حالت بهینه خارج شود.
در بسیاری از موارد توصیه میشود مخازن به صورت سری به یکدیگر متصل شوند تا کل ظرفیت مخازن به شکل مؤثرتری مورد استفاده قرار گیرد.
تلهآبگیر یا Water Trap وظیفه جداسازی و تخلیه کندانس ایجاد شده در خط هوای فشرده را بر عهده دارد و اولین تجهیز بعد از کمپرسور محسوب میشود.
در صورت انتخاب نادرست تلهآبگیر:
- – آبگیری به درستی انجام نمیشود
- – رطوبت بیشتری وارد درایر و تجهیزات پاییندست میشود
- – افت فشار افزایش پیدا میکند
- – استهلاک کمپرسور بیشتر میشود
معمولاً توصیه میشود سایز ورودی و خروجی تلهآبگیر با سایز خروجی کمپرسور یکسان در نظر گرفته شود، هرچند انتخاب نهایی باید بر اساس محاسبات دبی و افت فشار انجام شود.
فیلترهای لاین مستقیماً بر کیفیت هوای خروجی، عمر تجهیزات مصرفکننده و هزینههای بهرهبرداری تأثیر دارند. انتخاب نادرست آنها میتواند باعث افزایش افت فشار، کاهش کیفیت هوا و افزایش هزینه نگهداری شود.
در انتخاب فیلتر باید موارد زیر بررسی شود:
- – دبی واقعی سیستم
- – کلاس کیفیت مورد نیاز
- – گرید فیلتر
- – افت فشار
- – استاندارد ISO 8573
- – اطلاعات کاتالوگ سازنده
زیرا انتخاب تجهیزات با کیفیت بالاتر از نیاز واقعی، هزینههای اولیه و بهرهبرداری را افزایش میدهد و انتخاب تجهیزات ضعیفتر نیز باعث آسیب به مصرفکننده و کاهش عمر تجهیزات خواهد شد.
Loading...