کمپرسور اسکرو و پیستونی و تفاوت های آن ها

کمپرسور اسکرو و پیستونی با هم تفاوت های بسیاری دارند. کمپرسور اسکرو (screw compressor) از دو مارپیچ مشبک که به روتورها معروف هستند، برای فشرده سازی هوا استفاده می‌کنند. از آنجایی که این نوع کمپرسور تنها دو قسمت متحرک دارد که با هم تماس نداشته یا تماس کمی دارند، ساییدگی و اصطکاک کمتری بوده و بنابراین احتمال خرابی کمتری در این گونه کمپرسور وجود دارد.

دمای عملیاتی خروجی هوا حدود 80 تا 99 درجه سانتیگراد است. این بازه دمایی به دلیل عدم اصطکاک بین اجزا حاصل می‌گردد. مارپیچ‌ها و روغن روان‌کننده یک لایه مرزی ضد سایش بین روتورها ایجاد می‌کنند و در نتیجه گرما از طریق یک جریان لایه سیال کاهش می‌یابد. این دلایل باعث می‌شود که کمپرسور اسکرو برای عملکرد مداوم (بصورت 24 ساعت در شبانه روز) مناسب باشند. رایج است که ظرفیت این کمپرسورها بر حسب CFM (فوت مکعب در دقیقه-جریان هوا) اعلام می‌شود. از آنجایی که فقط یک شیر ورودی از نوع رفت و برگشتی در این کمپرسورها وجود دارد، رسوب و کربناته شدن کمتر است و برای تمیز کردن شیرها نیازی به خاموش کردن کمپرسور نیست.

کمپرسور رفت و برگشتی (نوع پیستونی) از پیستون‌هایی استفاده می‌کنند که توسط میل‌لنگ به حرکت در آمده و هوا را فشرده می‌کنند. قطعات متحرک زیادی مانند پیستون، رینگ پیستون، میله پیستون، میل‌لنگ، شاتون، شیرها و غیره وجود دارد که دچار سایش هستند. بنابراین قابلیت اطمینان کمتر و احتمال خرابی بیشتری دارند. دمای داخلی سیلندر که پیستون‌ها در آن کار می‌کنند حدود 150 تا 200 درجه سانتیگراد است. این موضوع به دلیل اصطکاک ایجاد شده از تماس رینگ‌های پیستون با دیواره سیلندر است. بدین ترتیب، کمپرسور رفت و برگشتی بیشتر برای استفاده متناوب مناسب می‌باشند. در نتیجه باید ظرفیت آنها حداقل 50 درصد بالاتر از CFM (جریان هوا) واقعی مورد نیاز باشد. این حاشیه 50 درصدی به کمپرسور اجازه می‌دهد تا از تولید گرمای بیش از حد و سایش جلوگیری کند. این نوع کمپرسور در مجموع تعداد بیشتری ولو دارند و از این رو به دلیل کربناته بالا نیاز به تمیز کردن مکرر دارد. هزینه تعمیر و نگهداری بالا، فرسودگی و سایش زیاد قطعات متحرک مانند رینگ‌های پیستون، ولوها و غیره باعث می‌شود تا خرابی و تعویض قطعات در این کمپرسورها بیشتر باشد.

با این وجود به دلیل نسبت فشار بالایی که این کمپرسورها ایجاد می‌کنند و قابلیت آنها در تحمل تغییرات شرایط جریان، در بسیاری از فرآیندهای صنعت گاز، نفت و پتروشیمی جایگزین دیگری برای آنها وجود ندارد.