تحلیل فنی الزامات فرآیندی، سیستم Sealing و تجربه اجرایی در واحد Furfural
در فرآیندهای مدرن پالایش نفت، به ویژه در واحدهای تولید روغن پایه (Base Oil Units)، کنترل خلأ، مدیریت بخارات فرآیندی و فشردهسازی گازهای جانبی نقشی بنیادین در کیفیت محصول نهایی و ایمنی عملیاتی ایفا میکند. در این میان، وکیوم کمپرسور پالایشگاهی یکی از تجهیزات راهبردی است که عملکرد صحیح آن میتواند مستقیماً بر راندمان استخراج، کاهش تلفات حلال، کنترل آلایندگی و پایداری فرآیند تأثیر بگذارد.
در واحدهای استخراج با حلال نظیر Furfural Extraction Unit، بخارات حاصل از تماس برشهای نفتی سنگین با حلال، ترکیبی پیچیده از هیدروکربنهای آروماتیک، بخارات حلال، ترکیبات سنگین و گاه ذرات معلق هستند. این شرایط عملیاتی، کمپرسور مورد استفاده را با چالشهایی چند لایه مواجه میکند:
- خورندگی شیمیایی سیال
- قابلیت اشتعال و ریسک انفجار
- وجود ناخالصی و ذرات معلق
- نوسانات دمایی و فشار
- محدودیت فضای نصب در سایتهای پالایشگاهی
بر اساس استانداردهای طراحی منتشرشده توسط American Petroleum Institute و الزامات فنی استانداردهای API618 و API619، انتخاب وکیوم کمپرسور برای سرویسهای پالایشگاهی باید مبتنی بر تحلیل دقیق شرایط مکش، ترکیب گاز، نسبت تراکم، کلاس دمایی، الزامات آببندی و سطح ریسک فرآیندی انجام شود. در چنین محیطی، تنها دستیابی به فشار مطلوب کافی نیست؛ بلکه تضمین آببندی مؤثر (Sealing)، کنترل دمای تراکم، طراحی سیستم جداساز افقی (Separator)، و پیشبینی مدار گردش روغن و خنککاری از ارکان حیاتی طراحی به شمار میروند.
مطابق با تحلیلهای ارائهشده در مرجع مهندسی Perry’s Chemical Engineers’ Handbook، در سرویسهای حاوی بخارات هیدروکربنی سنگین، پدیدههایی نظیر میعان ناخواسته، افت راندمان حجمی، افزایش دمای تخلیه و کاهش عمر قطعات آببندی میتواند هزینههای چرخه عمر تجهیز را بهطور قابل توجهی افزایش دهد. از این رو، طراحی همزمان سیستم Sealing مایع، خنککاری و جداسازی اولیه سیال پیش از ورود به مرحله تراکم، یک الزام مهندسی است نه یک انتخاب اختیاری.
در پروژه اجرای وکیوم کمپرسور واحد روغن پایه پالایش نفت آفتاب، طراحی سیستم به گونهای انجام شده است که علاوه بر قابلیت فشردهسازی گازهای خورنده، سمی و قابل اشتعال، امکان آببندی همزمان توسط مایع در حال گردش فراهم شود. استفاده از جدا کننده افقی برای حذف مایع و ذرات پیش از ورود به مرحله تراکم، طراحی سیستم خنککاری کارآمد و مدار گردش روغن پایدار، از جمله ملاحظات کلیدی در این پروژه بوده است. همچنین محدودیت فضای نصب و الزامات ایمنی پالایشگاهی، فرآیند جانمایی و نصب تجهیز را به یک عملیات مهندسی دقیق تبدیل کرده است.
هدف این مقاله، ارائه یک راهنمای جامع و کاربردی درباره طراحی، انتخاب، نصب و بهرهبرداری از وکیوم کمپرسور در واحدهای روغن پایه پالایشگاهی است؛ بهگونهای که مهندسان فرآیند، کارشناسان تعمیرات و مدیران فنی بتوانند چارچوبی علمی برای تصمیمگیری در پروژههای مشابه در اختیار داشته باشند. در کنار بررسی مبانی نظری و استانداردهای بینالمللی، تجربه اجرایی این پروژه بهعنوان یک مطالعه موردی صنعتی تحلیل خواهد شد تا ارتباط میان طراحی مهندسی و عملکرد میدانی به صورت شفاف تبیین گردد.
پرسش کلیدی که این مقاله به آن پاسخ میدهد عبارت است از:
چه معیارهای طراحی و چه ملاحظات اجرایی تضمین میکند که یک وکیوم کمپرسور در واحدهای تولید روغنپایه، علاوه بر دستیابی به
فشار مورد نیاز، از نظر ایمنی، راندمان انرژی و دوام عملیاتی نیز در بالاترین سطح عملکرد کند؟
۱. جایگاه وکیوم کمپرسور در فرآیند تولید روغنپایه
در واحدهای تولید روغنپایه، بهویژه در فرآیند استخراج با حلال Furfural، هدف اصلی جداسازی ترکیبات آروماتیک از برشهای نفتی سنگین و بهبود شاخص گرانروی (VI) محصول نهایی است. در این فرآیند، بخارات حاصل از تماس حلال با خوراک نفتی، باید به صورت کنترلشده بازیافت و فشرده شوند تا:
- اتلاف حلال کاهش یابد
- آلودگی زیستمحیطی کنترل شود
- تعادل فشاری برجهای فرآیندی حفظ گردد
- راندمان استخراج افزایش یابد
در چنین سیستمی، وکیوم کمپرسور پالایشگاهی بهعنوان تجهیزی بین مرحلهای عمل میکند که نهتنها وظیفه ایجاد فشار منفی یا مکش را بر عهده دارد، بلکه پایداری کل سیستم را تضمین میکند.
مطابق تحلیلهای ارائه شده در Perry’s Chemical Engineers’ Handbook، کنترل دقیق فشار در واحدهای استخراج حلالی مستقیماً بر ضریب انتقال جرم و راندمان جداسازی تأثیرگذار است. بنابراین انتخاب نادرست کمپرسور میتواند موجب کاهش کیفیت روغن پایه، افزایش مصرف انرژی و بیثباتی فرآیند شود.
۲.چالشهای فنی فشردهسازی گاز در واحد Furfural
گازهای موجود در این واحد معمولاً دارای ویژگیهای زیر هستند:
- ترکیب چند جزئی (هیدروکربن + بخار حلال)
- قابلیت اشتعال بالا
- خورندگی متوسط تا شدید
- احتمال وجود مایع همراه (Carry Over)
- تمایل به میعان در دمای پایین
این شرایط باعث میشود طراحی سیستم کمپرسور نیازمند ملاحظات چندگانه باشد:
۲-۱. کنترل پدیده میعان ناخواسته
در فرآیند تراکم، افزایش فشار موجب افزایش دمای گاز میشود. اما اگر در مسیر مکش، جدا کننده مناسب نصب نشود، ورود مایع به سیلندر یا محفظه تراکم میتواند موجب ضربه هیدرولیکی (Liquid Slugging) و آسیب جدی به قطعات شود.
۲-۲. مقاومت در برابر خورندگی
انتخاب متریال قطعات داخلی، بهویژه سوپاپها، رینگها و سطوح تماس با سیال، باید متناسب با ترکیب گاز انجام شود. استانداردهای API در انتخاب متریال سرویسهای ترش و خورنده تأکید ویژهای بر سازگاری متالورژیکی دارند.
۲-۳. ایمنی در محیطهای قابل اشتعال
طراحی سیستم Sealing و جلوگیری از نشتی بخارات، از منظر ایمنی فرآیندی اهمیت حیاتی دارد. در محیطهای پالایشگاهی، کوچکترین نشتی میتواند به تشکیل اتمسفر انفجاری منجر شود.
۳.طراحی سیستم جداساز افقی (Separator) در سرویس وکیوم
یکی از مهمترین اجزای این پروژه، استفاده از جدا کننده افقی پیش از مرحله تراکم بوده است. نقش این تجهیز شامل موارد زیر است:
- حذف مایع آزاد از جریان گاز
- کاهش بار حرارتی کمپرسور
- جلوگیری از ورود ذرات معلق
- تثبیت شرایط مکش
مطابق اصول طراحی مخازن جدا کننده که در منابع مهندسی فرآیند ارائه شدهاند، طراحی مناسب حجم، زمان ماند (Residence Time) و مسیر جریان داخلی نقش مستقیم در راندمان جداسازی دارد.
در پروژه مورد اشاره، جانمایی دقیق جدا کننده به گونهای انجام شده که افت فشار مکش به حداقل برسد و همزمان ایمنی عملیاتی حفظ شود.
۴. سیستم Sealing و آببندی در وکیوم کمپرسور پالایشگاهی
آببندی مؤثر یکی از حیاتیترین الزامات در فشردهسازی گازهای قابل اشتعال است. در این پروژه، سیستم Sealing مبتنی بر گردش مایع طراحی شده است؛ به گونهای که همزمان با فرآیند تراکم، مایع آببندی در مدار گردش داشته باشد. مزایای این طراحی:
- کاهش نشتی داخلی
- کنترل دمای نقاط بحرانی
- افزایش عمر قطعات آببندی
- جلوگیری از تماس مستقیم قطعات فلزی
در استاندارد API 618 به صراحت تأکید شده است که در سرویسهای حاوی گازهای خطرناک، طراحی سیستم آببندی باید چند لایه و دارای مکانیزم پایش نشتی باشد.
۵. مدار گردش روغن و سیستم خنککاری
افزایش دمای گاز در حین تراکم، اگر کنترل نشود، میتواند منجر به:
- کاهش راندمان حجمی
- تخریب روغن
- افزایش استهلاک قطعات
- افزایش ریسک احتراق داخلی
در این پروژه، سیستم خنککاری به صورت یکپارچه با مدار گردش روغن طراحی شده است. این رویکرد مزایای زیر را دارد:
- کنترل دقیق دمای تخلیه
- حفظ ویسکوزیته روغن
- جلوگیری از اکسیداسیون زودهنگام
- افزایش فاصله زمانی بین سرویسها
بر اساس تحلیلهای انرژی در سیستمهای تراکم که در منابع مهندسی ذکر شدهاند، کاهش تنها ۱۰ درجه سانتیگراد در دمای تخلیه میتواند عمر روغن را بهطور قابل توجهی افزایش دهد.
۶.تحلیل نسبت تراکم و عملکرد تک مرحلهای
یکی از ویژگیهای مهم این پروژه، قابلیت دستیابی به نسبت تراکم بالا در یک مرحله بوده است. این موضوع مزایای زیر را فراهم میکند:
- کاهش پیچیدگی مکانیکی
- کاهش فضای اشغالی
- کاهش هزینه سرمایهگذاری
- کاهش نقاط بالقوه خرابی
اما این طراحی نیازمند محاسبات دقیق ترمودینامیکی و بررسی دمای نهایی تراکم است. در غیر این صورت، افزایش بیش از حد دما میتواند به تخریب قطعات منجر شود.
۷. الزامات نصب در محیط پالایشگاهی
نصب وکیوم کمپرسور در سایتهای عملیاتی پالایشگاهی با چالشهایی همراه است:
- محدودیت فضای عملیاتی
- هماهنگی با سازههای موجود
- رعایت استانداردهای ضدانفجار
- کنترل ارتعاش و نویز
- همراستاسازی دقیق شفتها
در این پروژه، عملیات نصب با استفاده از جرثقیل سنگین و تحت برنامه زمانبندی دقیق انجام شده است تا کمترین تداخل با سایر فعالیتهای عملیاتی ایجاد شود.
۸. ملاحظات بهرهبرداری و نگهداری
برای تیمهای تعمیرات، مهمترین شاخصهای پایش عملکرد عبارتند از:
- دمای مکش و دهش
- ارتعاشات
- فشار روغن
- نشتی سیستم Sealing
- آنالیز روغن دورهای
اجرای برنامه نگهداری پیشگیرانه (PM) میتواند از توقفهای ناخواسته جلوگیری کند و هزینه چرخه عمر تجهیز را کاهش دهد.
۹. مزیت مهندسی و اجرایی هوایار در پروژههای پالایشگاهی
اجرای این پروژه نشان میدهد که طراحی و تولید وکیوم کمپرسور پالایشگاهی نیازمند تلفیق دانش فرآیند، مهندسی مکانیک، متالورژی، تحلیل ترمودینامیکی و تجربه اجرایی در سایت است. مزیت رقابتی هوایار در این حوزه را میتوان در چند محور خلاصه کرد:
- توان طراحی سفارشی متناسب با ترکیب گاز فرآیندی
- رعایت الزامات استانداردهای API
- یکپارچگی طراحی سیستم جداسازی، Sealing و خنککاری
- توان نصب و راهاندازی در سایتهای فعال پالایشگاهی
وکیوم کمپرسور در واحدهای تولید روغن پایه صرفاً یک تجهیز مکانیکی نیست؛ بلکه بخشی از معماری ایمنی و پایداری فرآیند محسوب میشود. انتخاب صحیح نوع کمپرسور، طراحی دقیق سیستم Sealing، پیشبینی جدا کننده افقی کارآمد و کنترل دمای تراکم، مجموعهای از تصمیمات مهندسی هستند که مستقیماً بر کیفیت محصول، مصرف انرژی و ایمنی عملیاتی اثر میگذارند.
پروژه اجرای وکیوم کمپرسور در واحد Furfural پالایش نفت آفتاب نمونهای از کاربرد عملی این اصول مهندسی در مقیاس صنعتی است؛ جایی که دانش طراحی، استانداردهای بینالمللی و تجربه اجرایی در کنار هم قرار گرفتهاند تا راهکاری پایدار و ایمن برای فشردهسازی گازهای فرآیندی فراهم شود.
۱۰. مقایسه فناوریهای مختلف کمپرسور در سرویس وکیوم واحد روغنپایه
یکی از مهمترین پرسشها در طراحی واحدهای تولید روغنپایه این است که کدام نوع کمپرسور برای سرویس وکیوم پالایشگاهی مناسبتر است؟
انتخاب بین کمپرسور رفتوبرگشتی، سانتریفیوژ یا اسکرو باید بر اساس شرایط فرآیندی، ترکیب گاز، نسبت تراکم و حساسیت ایمنی انجام شود.
نوع کمپرسور | مزایا | محدودیتها | نتیجهگیری |
کمپرسور رفتوبرگشتی | · قابلیت دستیابی به نسبت تراکم بالا · مناسب برای دبیهای کم تا متوسط · کنترل دقیق فشار دهش · عملکرد پایدار در سرویسهای گازهای سنگین | · پیچیدگی مکانیکی بالاتر · نیاز به نگهداری دقیقتر · حساسیت به ورود مایع | طبق استاندارد API 618 این نوع کمپرسور برای سرویسهای فرآیندی پالایشگاهی با فشار بالا گزینهای قابل اتکا محسوب میشود. |
کمپرسور سانتریفیوژ | · مناسب برای دبیهای بالا · ارتعاش کمتر · عملکرد پیوسته و نرم | · حساس به تغییرات دبی (Surge) · محدودیت در نسبت تراکم تک مرحلهای · عملکرد ضعیفتر در گازهای با وزن مولکولی بالا | استاندارد API 617 چارچوب طراحی این تجهیزات در سرویسهای نفت و گاز را مشخص میکند. |
کمپرسور اسکرو | · ابعاد فشردهتر · راهاندازی آسان · تعمیرات سادهتر نسبت به رفتوبرگشتی | · محدودیت در فشارهای بسیار بالا · راندمان پایینتر در برخی سرویسهای خاص · حساسیت به کیفیت گاز ورودی | مطابقAPI 619 این نوع کمپرسورها در برخی کاربردهای پالایشگاهی استفاده میشوند اما برای سرویسهای وکیوم با نسبت تراکم بالا نیازمند تحلیل دقیق هستند. |
در سرویسهای وکیوم واحد روغن پایه که:
- ترکیب گاز چندجزئی است
- احتمال Carry Over مایع وجود دارد
- نسبت تراکم قابل توجه مورد نیاز است
اغلب کمپرسور رفتوبرگشتی انتخاب مهندسی دقیقتری محسوب میشود، به شرط آنکه طراحی جداکننده و سیستم Sealing به درستی انجام شده باشد.
۱۱.شاخصهای کلیدی طراحی وکیوم کمپرسور پالایشگاهی
در طراحی یک وکیوم کمپرسور برای واحد Furfural، پنج شاخص کلیدی باید به صورت کمی تحلیل شوند:
۱۱-۱. نسبت تراکم (Compression Ratio)
نسبت فشار دهش به مکش، مستقیماً بر دمای نهایی گاز اثر دارد. افزایش بیش از حد آن میتواند منجر به:
- افزایش دمای تخلیه
- کاهش عمر سوپاپها
- تخریب روغن
۱۱-۲. دمای تخلیه (Discharge Temperature)
کنترل این پارامتر برای جلوگیری از اکسیداسیون روغن و تشکیل رسوبات حیاتی است.
۱۱-۳. راندمان حجمی (Volumetric Efficiency)
در گازهای سنگین و بخارات حلال، افزایش نشتی داخلی یا افزایش فاصله کلیرنس باعث افت راندمان میشود.
۱۱-۴. توان مصرفی ویژه (Specific Power Consumption)
کاهش مصرف انرژی یکی از اهداف اصلی پروژههای بهینهسازی پالایشگاهی است. طراحی صحیح سیستم خنککاری و آببندی نقش مهمی در کاهش توان مصرفی دارد.
۱۱-۵. شاخص ایمنی فرآیندی (Process Safety Index)
در محیطهای دارای بخارات قابل اشتعال، طراحی باید با رویکرد کاهش ریسک انجام شود. دستورالعملهای API در این زمینه چارچوب مشخصی ارائه میدهند.
۱۲.اشتباهات رایج در انتخاب و نصب وکیوم کمپرسور در واحد روغن پایه
بر اساس تجربیات پروژههای صنعتی، برخی خطاهای پرتکرار عبارتند از:
- انتخاب کمپرسور صرفاً بر اساس فشار نهایی بدون توجه به ترکیب گاز و احتمال میعان.
- طراحی نامناسب جداکننده که منجر به ورود مایع به محفظه تراکم میشود.
- عدم توجه به سیستم Sealing و در نتیجه افزایش نشتی و ریسک ایمنی.
- برآورد نادرست فضای نصب که در سایتهای پالایشگاهی بسیار حیاتی است.
- عدم پیشبینی برنامه نگهداری پیشگیرانه که منجر به توقفهای ناخواسته میشود.
۱۳. تحلیل چرخه عمر (Life Cycle Cost) در پروژههای وکیوم کمپرسور
بسیاری از تصمیمات اشتباه زمانی رخ میدهد که تمرکز تنها بر هزینه اولیه خرید باشد. در حالی که در پروژههای پالایشگاهی، هزینههای زیر اهمیت بیشتری دارند:
- هزینه انرژی در طول بهرهبرداری
- هزینه توقف تولید
- هزینه تعویض قطعات
- هزینههای ایمنی و ریسک
تحلیل چرخه عمر نشان میدهد که طراحی دقیق اولیه میتواند هزینه کل مالکیت را به طور قابل توجهی کاهش دهد.
- وکیوم کمپرسور پالایشگاهی چه تفاوتی با کمپرسور صنعتی معمولی دارد؟
این کمپرسورها برای سرویسهای حاوی گازهای خورنده، قابل اشتعال و چند فازی طراحی میشوند و باید الزامات استانداردهای را رعایت کنند. - آیا ورود مایع به وکیوم کمپرسور خطرناک است؟
بله. ورود مایع میتواند باعث ضربه هیدرولیکی، آسیب مکانیکی و حتی توقف کامل تجهیز شود. به همین دلیل طراحی Separator اهمیت حیاتی دارد. - چرا سیستم Sealing در واحد روغنپایه اهمیت ویژه دارد؟
به دلیل وجود بخارات قابل اشتعال و سمی، هرگونه نشتی میتواند ریسک ایمنی جدی ایجاد کند. - چه عواملی بیشترین تأثیر را بر عمر وکیوم کمپرسور دارند؟
کنترل دمای تخلیه
کیفیت روغن
طراحی جداکننده
برنامه نگهداری پیشگیرانه
۱۴. نتیجهگیری راهبردی
در واحدهای تولید روغن پایه، وکیوم کمپرسور تنها یک تجهیز مکانیکی نیست؛ بلکه یک عنصر کلیدی در معماری ایمنی، پایداری و راندمان فرآیند محسوب میشود. انتخاب صحیح فناوری، طراحی دقیق سیستم Sealing، کنترل دمای تراکم و اجرای اصولی نصب، مجموعهای از تصمیمات مهندسی هستند که سرنوشت عملکرد بلند مدت پروژه را تعیین میکنند.
تجربه اجرای پروژه در واحد Furfural نشان میدهد که موفقیت در این حوزه مستلزم تلفیق دانش استانداردهای بینالمللی، تحلیل دقیق فرآیندی و تجربه اجرایی در محیطهای عملیاتی پالایشگاهی است
سوالات متداول
در واحدهای استخراج با حلال مانند Furfural، وکیوم کمپرسور وظیفه ایجاد و تثبیت شرایط خلأ، بازیافت بخارات هیدروکربنی و حلال، و کنترل فشار عملیاتی را بر عهده دارد. عملکرد صحیح این تجهیز مستقیماً بر راندمان استخراج آروماتیکها، کاهش تلفات حلال و پایداری فرآیند اثرگذار است. در صورت انتخاب یا طراحی نادرست، کیفیت روغن پایه کاهش یافته و مصرف انرژی افزایش مییابد.
کمپرسورهای پالایشگاهی باید مطابق الزامات سختگیرانه استانداردهای American Petroleum Institute طراحی شوند. این تجهیزات برای کار در شرایط زیر مهندسی میشوند:
- گازهای خورنده یا سمی
- بخارات قابل اشتعال
- احتمال حضور مایع همراه (Carry Over)
- دما و فشار متغیر
در حالی که کمپرسورهای صنعتی عمومی معمولاً برای هوای فشرده یا گازهای تمیز طراحی میشوند و الزامات ایمنی و متالورژیکی کمتری دارند.
در بسیاری از پروژههای واحد روغن پایه، به دلیل نیاز به نسبت تراکم بالا و کنترل دقیق فشار، کمپرسور رفتوبرگشتی انتخاب میشود. این نوع تجهیزات بر اساس استاندارد API 618 طراحی میشوند و برای سرویسهای فرآیندی حساس مناسب هستند. با این حال، انتخاب نهایی باید بر اساس دبی گاز، فشار مکش، ترکیب سیال و محدودیتهای سایت انجام شود.
در سرویسهای روغن پایه، احتمال ورود مایع یا ذرات معلق به کمپرسور وجود دارد. اگر جدا کننده افقی بهدرستی طراحی نشود:
- ضربه هیدرولیکی (Liquid Slugging) رخ میدهد
- سوپاپها و قطعات داخلی آسیب میبینند
- راندمان حجمی کاهش مییابد
- توقف ناخواسته تجهیز افزایش مییابد
طراحی صحیح حجم مخزن، زمان ماند و مسیر جریان داخلی برای جلوگیری از این مشکلات ضروری است.
در محیطهای حاوی گازهای قابل اشتعال، کوچکترین نشتی میتواند منجر به تشکیل اتمسفر انفجاری شود. به همین دلیل سیستم Sealing باید:
- چند لایه و پایدار باشد
- قابلیت پایش نشتی داشته باشد
- با ترکیب شیمیایی گاز سازگار باشد
استانداردهای API تأکید دارند که در سرویسهای خطرناک، طراحی آببندی باید با رویکرد کاهش ریسک انجام شود.
مهمترین عوامل عبارتند از:
- کنترل دمای تخلیه
- کیفیت و آنالیز دورهای روغن
- راندمان جداکننده مکش
- تنظیم صحیح نسبت تراکم
- اجرای برنامه نگهداری پیشگیرانه (PM)
افزایش دمای تخلیه یا آلودگی روغن میتواند عمر قطعات داخلی را بهشدت کاهش دهد.
بله، اما این موضوع نیازمند تحلیل دقیق ترمودینامیکی است. افزایش نسبت تراکم در یک مرحله موجب افزایش دمای نهایی گاز میشود و در صورت عدم طراحی صحیح سیستم خنککاری، میتواند به تخریب قطعات و کاهش راندمان منجر شود.
راهکارهای اصلی شامل:
- بهینهسازی نسبت تراکم
- طراحی مؤثر سیستم خنککاری
- کاهش نشتی داخلی از طریق Sealing مناسب
- جلوگیری از ورود مایع به محفظه تراکم
- پایش مستمر پارامترهای عملیاتی
تحلیل چرخه عمر نشان میدهد که بهینهسازی طراحی اولیه تأثیر بیشتری نسبت به کاهش هزینه خرید اولیه دارد.
- فشار مکش و دهش
- دمای تخلیه
- فشار روغن
- ارتعاشات
- وضعیت سیستم Sealing
- آنالیز روغن دورهای
پایش مستمر این پارامترها از توقفهای ناگهانی جلوگیری میکند.
در مرحله Basic Engineering باید موارد زیر دقیقاً تحلیل شوند:
- ترکیب کامل گاز فرآیندی
- فشار و دمای مکش
- احتمال میعان
- محدودیت فضای نصب
- الزامات ایمنی سایت
- تطابق با استانداردهای API
نادیده گرفتن هر یک از این عوامل میتواند هزینههای چرخه عمر تجهیز را افزایش دهد.
در اغلب پروژههای پالایشگاهی پاسخ مثبت است. ترکیب گاز، شرایط عملیاتی و محدودیتهای سایت باعث میشود طراحی کاملاً مهندسیشده و متناسب با پروژه انجام شود، نه بر اساس تجهیزات آماده عمومی.
- انتخاب تجهیز بر اساس قیمت اولیه
- عدم توجه به سیستم Sealing
- حذف یا کوچکسازی جداکننده برای کاهش هزینه
- برآورد نادرست توان مصرفی
- نادیده گرفتن برنامه نگهداری
این موارد معمولاً منجر به افزایش توقف تولید و هزینههای تعمیراتی میشوند.
Loading...